WagnerLand.ru
Двухколесное => Прочие несоветские моторы => Тема начата: Артемка-Jam от Ноябрь 03, 2012, 01:05:34
-
Саратовская лаборатория освоила производство поршней.
В частности, опытный образец стоит на моем "Симсоне". Цилиндр расточен под второй ремонт, диаметр - 38,5 мм.
Изготовили приспособу для крепления патрона на крестовой столик токарного станка.
К столу т-образными гайками и винтами впотай крепится прямоугольная пластина.
(http://jam.nmru.users.photofile.ru/photo/jam.nmru/200800490/xlarge/212386864.jpg?)
Сам патрон крепится на круглую пластину.
(http://jam.nmru.users.photofile.ru/photo/jam.nmru/200800490/xlarge/212386860.jpg?)
Готово!
(http://jam.nmru.users.photofile.ru/photo/jam.nmru/200800490/xlarge/212386866.jpg?)
Далее - грубая обработка, чтобы заготовка влезала в патрон. Вытачивание бобышек фрезой.
(http://jam.nmru.users.photofile.ru/photo/jam.nmru/200800490/xlarge/212386863.jpg?)
(http://jam.nmru.users.photofile.ru/photo/jam.nmru/200800490/xlarge/212386861.jpg?)
В сравнении с поршнем ВП50 и родным симсоновским:
(http://jam.nmru.users.photofile.ru/photo/jam.nmru/200800490/xlarge/212386865.jpg)
(http://jam.nmru.users.photofile.ru/photo/jam.nmru/200800490/xlarge/212386867.jpg?)
Материал - дюраль, маркировка - Д16.
-
Кустарь одиночка, подслеповатый и глухой, неспециалист, тыкал резцом и фрезой в серое мутное пятно для получения похожей на поршень детали.
И очень удивился что это оказалось поршнём. И оно даже ездило. И ведь ездит.
И это называется "Саратовская лаборатория освоила?"
-
Да.
-
Немногословен ты, тёмная сторона умом твоим владеет.
Закрыв разум навредить себе можешь.
А дедушка прост, как кран у самовара. Ему не побакланить как мёду не испить.
-
Все сделано правильно. И материал взят адекватный, хоть и не в дугу вообще, с точки зрения изготовления поршня, который будет работать ТОЛЬКО в нормально настроенном моторе. Без раннего зажигания (детонации), без облива оного топливом и оплавлением в результате термитных реакций на поверхности. Долго будет работать и счастливо.
Но "дуракостойчивость" - нулевая. Не все юзеры вокруг - адепты Вагнера. И то, что делали изготовители "правильных" изделий затачивали их на удержание ударной волны "Кузькиной матери", то бишь на полный деревенский ахтунг. В двух словах - минимальное тепловое расширение (дофигищще кремния в химии), термообработка такая - чтоб перекроить струкутуру на удержание бочек - профилей - овалов, которым и не снилась тензометрия нагрузок и зазоров сельского цилиндра.
-
А у меня к вам по этому поводу масса вопросов накопилось.
У каждого механника свой опыт и своё мировозрение. Хотелось бы раз в пятилетку сравнивать своё мнение с мнением специалиста.
Итак, несколько тезисов. Первый тезис, некий средний, полученный и обобщённый от разных источников.
Второй тезис, лично моя точка зрения, согласно полученному опыту.
- Овальность нужна для того, чтобы поршень при перекладывании не защемлялся в цилиндре. Таким образом получаем наибольшие обороты.
Получают овальность на токарном станке, с помощью копирного вала. Порядок уменьшения размера овала от номинального диаметра 0,01 мм.
- Поршень и без овальности нормально работает. И более 10 000 об в мин моторы крутят. Может при 15000 об в мин или 20 000 об в мин эта овальность себя проявит?
- Конусность нужна для компенсации температурного расширения. Дескать днище греется сильнее и всё такое.
Получить конусность можно с помощью токарного станка.
- Нагрев поршня свыше 400 градусов вообще никаких изменений размеров не вызвал. А дальше возможно оплавление металла. Тем более что новодельные поршня могут быть из сплава с высоким содержанием цинка и магния.
И так и есть. Клинит именно юбка и именно из за оплавления.
И куда там эти 0,1 мм конусности? Чего они компенсируют?
Как раз охлаждается лучше днище. Струи продувки омывают именно днище, а не юбку.
Видимо конусность нужна для лаковых отложений. Они там приклеиваются пока не компенсируют эти 0,1 мм.
Так может сразу точить ровный цилиндрический поршень? Так и точим, поскольку и тяга и мощность с ровным, неконусным поршнем, выше.
Тепловой зазор между поршнем и цилиндром нужен для компенсации температурного расширения. Обычно это 0,1-0,05 мм
Поскольку мы выяснили что поршень с такими маленькими габаритами скорее расплавится, чем расширится на какую либо величину, то выдвигаю такую теорию.
Меньше зазор, лучше передаётся тепло от поршня к цилиндру. Думаю что 0,005 - 0,01 мм это достаточно.
При 0,1 мм зазора тепло передаётся через маслянный пар и лаковые отложения. Надо сказать плохо передаётся, не те материалы.
Пока хватит для осмысления. Предлагается обсудить, оспорить или подтвердить вышеперечисленные тезисы.
Потом перейдём к дальнейшим умозаключениям. И ведь где то есть фотки. Поищу.
-
Давайте по - порядку. Мне лень заниматься вырезкой цитат, поэтому просто попробую последовательно ответить на заданные вопросы.
1. Овальность, конусность и бочка весьма хитрого профиля нужна никак не для "оборотов" или защиты от "перекладки" в цилиндре. Не в этом дело. Просто поршень имеет (или может иметь, - не циклитесь на поршнях твухтактников) кучу всяких бобышек внутри, холодильничков снаружи, ребер и прочей прочностной гадости.
Так вот, задача стоит очень простая - чтобы под нагрузкой поршень стал цилиндром, близким к идеальному. Как посмотрите, картина деформации поршня относительно пальца при давлении газов сверху будет как раз делать из него те самые бочки, овалы, конусы (только в другую сторону). Так вот их и вносят изначально в форму поршня при обработке, что и дает возможность ему в гильзе превратиться в цилиндр.
Обработка по копиру - уже почти канула в лету, хотя иногда и применяется. Основная технология ныне бескопирная, на спецстанках (именно для этого заточенных) с ЧПУ. В мире их выпускает пяток другой фирм. И даже всеми любимые китайцы только - только начали их делать сами, и пока не со чень большим успехом.
-
Размер овала может быть и несколько микрон, так и несколько десяток мм (на одном и том же диаметре поршня, ну например пусть будет 75мм). Все определяется нагрузками и материалом поршня.
Если материал поршня имеет прочность под 30 (пока пусть некоторых зайчиков, потом разберемся с этим) и минимальный коэфф. линейного расширения - отклонения от цилиндра будет минимальным. И, соответственно наоборот.
Продолжение следует...
-
По поводу изменения размеров при нагреве. При коэффициенте теплового линейного расширения сплавов с кремнием 12 - 15% равному примерно 5...10*10 в минус 5 степени/градус (в интервале 20 - 400С) можно грубо подсчитать, что поршень диаметром 40 мм раздуется примерно на две сотки. Это в максимуме и без учета внутренних напряжений (они немного сдерживают рост) и сложной формы (поршень по разному расширяется в разных направлениях).
Чем Вы измеряли изменение размеров? Если даже микрометром - все в пределах его погрешности. Пылинка, заусенка под точкой измерения - и все результаты будут "ниочем".
Такие вещи измеряют специальными тензодатчиками или бесконтактно - лазером.
-
Основной теплоотвод поршня (около 90%) при условии отсутствия прочего охлаждения (продувка в двухтактниках, форсунки, поливающие полость поршня изнутри маслом под давлением в четырехтактниках) идет через кольца и только через них. Все остальное (контакт самого поршня с гильзой, отложения) - не играет почти никакой роли.
Вот поэтому юбку и дерет. С одной стороны, она почти не охлаждается (далеко от нее до колец), с другой стороны - держит боковые нагрузки при перекладках, да еще и рост ее ничем не сдерживается (тепловое расширение).
-
Блин, стер нечаянно набранное.
Итого, итожим:
Для столь мелких и ненагруженных поршней никакого смысла особого в профиле нет. Чистый цилиндр будет работать. Так их и делают, кстати. Только, правда эллипс иногда небольшой все же дают.
Сплав - с минимальным расширением и максимальной твердостью. Прочность не нужна, нужно отсутствие пластичности. Поэтому - кремния под 20%, а еще лучше - под 25%. Твердость - от 120 HB и выше. Вот поэтому я против Д16 - прочный, но пластичный. Но, как уже говорил - работать будет.
-
Кстати да. Носил поршенёк от КД 80 на спектральный анализ. Почти 25% кремния, остальное алюминий.
На форумах проскакивала информация что хороший материал для отливки поршней для двухтактников это поршня дизелей? Якобы сплав AЛ 25 ? Имеются в виду поршня отечественных грузовиков и тракторов.
-
АЛ25 - это сплав АК12М2МгН, 11-13% по кремнию.
Из чего делаются отечественные поршни, которые можно брать как заготовку для двухтактников:
КАМАЗ - двигатели до 740.30 включительно - АК18
ЯМЗ, все моторы V8, кроме 238, 7511 и 658 - сплав АК21
АМЗ, все моторы с поршнем без нирезистовой вставки (например А01М) - АК21
Это все справедливо для поршней, произведенных не в сарае. Из оригинальных производителей - сам ЯМЗ, "Мотордеталь". Больше так не делает никто. Остальные делают или из АК12, либо из АК13М5, либо из ляменя подзаборного.
-
Завтра, когда отойду наконец от отмечания цатьпитьсотой годовщины совместной жизни с женщиной, которая до сих пор терпит периодическое отмывание в ванной блока V6 в сборе , выложу несколько прикольных фоток, как в я Китае учил делать народ поршни для вэ пиитьсят...Шутка! Поршни были для VW.
-
Вот это спасибо!!! Последний грамотный технолог которого я знал, умер 4 года назад. Вокруг меня людей которые умеют осталось горстка а людей которые знают нет совсем. Теперь я знаю к кому обращаться.
-
Где взять АК18, АК21? Нужна круглая болванка диаметром 40 мм.
Поговорим о посадке пальца в отверстия бобышки. Как грамотнее. Палец на 12 мм ставить в отверстие 12 мм. То есть обеспечивать плавующую посадку. Или ставить палец с натягом 0,1-0,05 мм?
Ещё мы не поговорили о таком чудесном материале как металлокерамика. Он же выдерживает запредельные температуры. Не знаю как у него с усталостью и трещинами.
По моему в триммерах поршень металлокерамический.
И расскажу как ведёт себя мотор при перегреве. Если клина не происходит.
Обычно перегрев ощущается резким падением мощности. То есть, ехал в подъём на второй скорости, мотору хватало мощности и вдруг мотор перестал тянуть. При этом, переход на первую скорость спасает положение. Мотор тянет и остывает.
Обороты на первой скорости растут, нагрузка меньше, а топливной смеси больше. Происходит охлаждение поступающей смесью.
Объяснение для потери мощности с нагревом простое, при высокой температуре смесь превращается в пар. Дополнительно обедняется. Плюс присутствие горячих выхлопных газов. А это уже детонация смеси от перегрева. Вплоть до самовоспламенения.
Спасти положение можно обогащением топлива. Для этого и придумали топливную иглу в дроссельном колодце.
Что я в этом посте не так себе представил? Поправьте.
Далее будем обсуждать способы ремонта поршневой.
И бонусом обещанные фото.
Поршень от В-50 после дальнобоя в 888 км. Условия были суровые. Иной раз на всю гашетку по 50 км, не слезая с седла проезжали. В том числе и против ветра и в длинные подъёмы.
(http://content.foto.mail.ru/bk/wagner67/290/i-726.jpg)
А это тот самый, самодельный поршень, после пробега в 500 км.
Тот самый, из Д16. Видите как конусность 0,05 мм заполняется лаковыми отложениями.
(http://content.foto.mail.ru/bk/wagner67/290/i-727.jpg)
-
Дедушка. А если в поршне под поршневым колечком над поршневым пальцем окошко сделать. С соответствующим окошком в гильзе. Смесь ведь ( ну часть её ) сквозь весь поршень протаскивать начнёт. Пальчики-втулочки смазывать и поршень охлаждать?
-
Я так делал. В результате мазутом покрылось всё, что под поршнем. От шатуна, до коленвала. Поршень завяз в этой закиси.
Видимо выхлоп передавил впуск.
Про это должно быть в теме про убитый дешник.
А пятое окно, с каналом снаружи гильзы, работало и работает до сих пор.
-
Странно это. У буржуев такая система работает.
У нас в Раменском есть дешка с пятым перепускным каналом. Вроде даже через поршень ( тут не уверен ). Знакомый его у Кротика кажется покупал. Так я не знаю как всё это работает. Двигатель пробежал метров 100-150 и то потому что я очень упрашивал. Не понимаю я логики некоторых людей.
-
Кротик предупреждал что мотор с продувкой через поршень грязнуля.
Наверное спортивный мотор расчитан на короткую, но бурную жизнь. С постоянно высокими оборотами. Тогда мазут выжигает или он не образуется.
А для граждан делают продувку проще, без окон в поршне.
-
Где взять АК18, АК21? Нужна круглая болванка диаметром 40 мм.
К сожалению, в готовом поршне вышеперечисленных моторов нет достаточно "мяса", чтоб его оттуда вырезать.
Готов помочь в данном вопросе (в личку). Хотя, пора уже Вам и литье начинать потихоньку осваивать. Ничего сверхсложного тут нет.
По поводу пальца. Вообще, там все тоже не совсем просто. И в идеале - отверстие тоже не цилиндр. Или не цилиндр по всей длине. Но это в идеале, а чтобы такое сделать нужно оборудование стоимостью под поллимона валюты.
Поэтому - цилиндр. Для рядов диаметров 10 - 16 мм - гарантированный зазор в полторы -две сотки будет как раз .
Про поршни из металлокерамики в реальной жизни (не в науке)не слышал. Основной производитель этой мелочевки в мире - завод Stihl в Чехии. Делают для кучи брендов.
Алюминий. Специальная термообработка, для закалки "в звон". Бывал я там много раз. Никаких космических технологий, но станочный парк - супер.
Много делают китайцы, в городе на родине Кунфуция. Qufu. Тот же принцип, но чуть более убого. Но: у них есть триммерные поршни, целиком прошедшие оксидирование (а не только огневой (жаровый) пояс и зону канавок). Там действительно, очень похоже на керамику. Может оттуда и пошли эти слухи?
По поводу перегрева и клина - да Вы сами и рассказали все верно. Сначала юбка, потом кольца в канавках. А когда начинается детонация - и до оплавления головки совсем рядом. Это же взрывы на поверхности. Особенно это хорошо видно на кромках камеры в дизелях. Там аж подтеки алюминия бывают. Следы этих взрывов как раз на фото.
Вот поэтому, эту часть поршня (она, кстати именуется жаровым поясом), от кромки до первой канавки очень часто оксидируют. И саму канавку тоже. 100 микрон оксида алюминия с фиг знает какой температурой плавления, хватает для защиты.
-
Спасибо. Оксидирование с каустической содой при кипячении это тот самый процесс или я ошибаюсь?
Поршень становится тёмно серым.
Ещё у нас в доступе меднение. Гильза покрывается медью хорошо, поршень покрыть медью чуть сложнее.
А вот с хромом засада. У вас хромирования нет нигде?
-
Спасибо. Оксидирование с каустической содой при кипячении это тот самый процесс или я ошибаюсь?
Поршень становится тёмно серым.
Ещё у нас в доступе меднение. Гильза покрывается медью хорошо, поршень покрыть медью чуть сложнее.
А вот с хромом засада. У вас хромирования нет нигде?
Нет конечно (это про соду). Там Все гораздо замороченнее - сложная ТВЧ электрохимия с преобразованием алюминиевой матрицы в оксид алюминия на заданную (до 200 мкм) толщину, без изменения размеров.
В меднении гильзы не понимаю смысла. Трение снижаете? Мне кажется в тыщщу раз проще поршень графитизировать (кроме краскопульта и печки ничего не надо).
Хромирование есть. Самое крупное на территории РФ, наверное. Но узкозаточенное под колечное производство.
-
В меднении гильзы не понимаю смысла. Трение снижаете? Мне кажется в тыщщу раз проще поршень графитизировать (кроме краскопульта и печки ничего не надо).
Да, для снижения трения. Но смысла действительно нет.
Про графитирование думал, но технология до конца непонятна.
Краскопульт и компрессор есть. А что за графит? Как он будет держаться? Его же не приклеить.
Про дисульфид хроммолибдена ещё спрошу. Он вроде более скользкий чем графит. У вас это не применяют?
Это основа плакирующих присадок. Это бредовая технология или она имеет право на жизнь?
Хромирование есть. Самое крупное на территории РФ, наверное. Но узкозаточенное под колечное производство.
Что то я не пойму, что за завод? Вы же вроде тут в Саратовской области живёте?
То есть хромировать мопедные детали нереально? Или половничком раствора зачерпнуть для мопедных нужд?
Понятно что там технология, медь-никель-хром такой-хром другой. Вредность состава помноженная на вредность гальваников.
Я в Саратове как ни пытался, так и не добился что либо загальванизировать.
И ещё вопрос. А мопедные поршня на вашем оборудовании сделать нереально?
Литьё, кстати у нас тут на форуме есть, сейчас найду видео.
Зовут его ua3usy
http://www.youtube.com/watch?v=3wGyCtdL5EI&list=UUnwgbCmHbz5xBtZ0JWKKl0Q&index=9&feature=plcp
-
Живу я не в Саратовском регионе. Там живут мои родители. Я - в Ярославле.
-
Технология проста до безобразия. И как раз то, что Вам надо в одном флаконе. Сразу и молибден и графит и "клей".
Называется данный реактив Molycote D10. Есть еще одна версия - Molydag, но для домашнего применения трудноват.
Лепите трафарет на поршень (из бумаги, например или скотча), наносите распылителем и на десять минут в печку при 200 С.
Хромирование - ну ободочки, штырьки и болтики - без проблем. Крыло - нет, не получится.
Предприятие - ну куда уже известнее то. Я даже ссылку давал. "Мотордеталь", Кострома.
-
За мопедные поршни в массовом порядке не возьмусь. Не тот профиль и размерность. Заготовки - да, готов помочь.
-
Была реклама похожего состава в журнале МОТО. Назывался МС 2000. Основа тоже графит. Наносим кисточкой или краскопультом и в духовку.
Если статью найду дам ссылку.
-
Была реклама похожего состава в журнале МОТО. Назывался МС 2000. Основа тоже графит. Наносим кисточкой или краскопультом и в духовку.
Если статью найду дам ссылку.
Проверено в промышленных условиях. Адгезия никакая, толщину слоя поймать стабильно невозможно. В производстве с этим строго - 15 плюс минус пять микрон. А там было и пять и двести.
И не вздумайте совать в духовку дома. Или вздумайте, если есть желание извести под корень семью, мышей, тараканов и прочих мявней. Только линяйте оттуда сразу после установки на дистанцию, достаточную для алиби.
-
Спасибо. Раз фигня то и покупать не будем.
-
Давайте поговорим о расточке цилиндра. Я рассказываю про своё понимание процесса, а вы меня поправляете, если что то не так.
1. Расточка токарным станком.
Изготавливается планшайба со стаканом в центре. На планшайбу шпильками прикручивают цилиндр. После чего длинным резцом, с возможно более большим сечением, растачивают цилиндр до ровного состояния.
Потом цилиндр хоннингуют, так как после резца поверхность грубая.
Как вариант возможна расточка с помощью прспособления с выдвижным резцом с подачей от задней бабки.
2. Расточка координатно расточным станком.
Цилиндр крепят на опорную плиту, центруют относительно вала и подбирают вылет резца.
3. Расточка с помощью развёртки.
Развёртки с шагом в 0,1 мм. Последовательно разворачивают, пока не уберут все следы износа.
После чего обрабатывают поверхность хоном.
4. Расточка с помощью притира и притирочных паст или наждачной бумаги с различной зернистостью (от 150 до 1000)
Притир точат на токарном станке из твёрдых пород древесины или из дюрали, чугуна и так далее.
Возможно изготовление набора притиров с шагом в 0,1 мм или один раздвижной притир с конусами.
Вот как цилиндры растачиваю я.
(http://content.foto.mail.ru/bk/wagner67/290/i-293.jpg)
-
Да вроде всё правильно. Только в заднюю бабку резец устанавливать не надо. Жиденькая она. Поверхность похуже будет и конус весьма возможен. Замучаетесь притиром доводить.
-
Я свой станок вообще для расточки применять не собираюсь. Им только карандаши точить. Имеется в виду нормальный станок.
-
Давайте поговорим о расточке цилиндра. Я рассказываю про своё понимание процесса, а вы меня поправляете, если что то не так.
1. Расточка токарным станком.
Изготавливается планшайба со стаканом в центре. На планшайбу шпильками прикручивают цилиндр. После чего длинным резцом, с возможно более большим сечением, растачивают цилиндр до ровного состояния.
Потом цилиндр хоннингуют, так как после резца поверхность грубая.
Как вариант возможна расточка с помощью прспособления с выдвижным резцом с подачей от задней бабки.
2. Расточка координатно расточным станком.
Цилиндр крепят на опорную плиту, центруют относительно вала и подбирают вылет резца.
3. Расточка с помощью развёртки.
Развёртки с шагом в 0,1 мм. Последовательно разворачивают, пока не уберут все следы износа.
После чего обрабатывают поверхность хоном.
4. Расточка с помощью притира и притирочных паст или наждачной бумаги с различной зернистостью (от 150 до 1000)
Притир точат на токарном станке из твёрдых пород древесины или из дюрали, чугуна и так далее.
Возможно изготовление набора притиров с шагом в 0,1 мм или один раздвижной притир с конусами.
Решил немного черкануть, с Вашего позволения...
Все правильно, особенно с учетом домашнего творчества и при отсутствии расточного станка. Но, требуется небольшое пояснение - наждачная бумага идет по уменьшению зерна или наоборот? Какова на финише шероховатость?
Я это все к чему - любимый многими термин "зеркало" цилиндра (которого многие активно пытаются добиться) по факту есть зло а жить такому крайне недолго. Нет следов хона (шкурки) - нет удержания смазки.
Я вот думаю, может презентовать лаборатории хонголовку? Сверлилка у вас есть, нутромер, думаю тоже.
Скажите только размер (диаметр) хвостовика, который нужен.
Да, чуть не забыл, чуть - чуть добавить. На потоке, как правило расточной головкой или борштангой с резцом для предварительной расточки пользуются редко. Для этого в 99% случаев применяют зенкер - по сути фреза с несколькими резцами.Подобная система упрощает центровку и не требует высокой жесткости базирования, по сути она самоориентирующаяся.
-
На потоке, как правило расточной головкой или борштангой с резцом для предварительной расточки пользуются редко. Для этого в 99% случаев применяют зенкер - по сути фреза с нескол
Поясните, пожалуйста.
Как быть с тем, что все самоцентрирующиеся инструменты (зенкер, сверло, развёртка, хонголовка, притир и полено с намотаной шкуркой) -не обеспечивают допусков формы цилиндра, а служат для черновой обработки -зенкер, сверло, развёртка, или же для точной подгонки диаметра и шероховатости-развёртка, хонголовка, притир , полено со шкуркой. Ну разве развёртка особняком, она обеспечивает форму. Но всё равно и она треьует точной черновой под развёртку обработки.
Цилиндричность цилиндра, как нас учили, обеспечивается только расточкой. Хонголовка, закреплённая на нескольких шарнирах делает только зеркало, мало заботясь о диаметре, для этого есть размерные группы.
По крайней мере, на ЧТЗ такая технология.
-
По порядку...
Есть два разных процесса - 1. Изготовление гильзы из заготовки 2. Ремонт (увеличение диаметра) готовой гильзы.
Рассмотрим первый. Тут опять же две технологии - как везде и китайская. Отличие - в последовательности первых операций. Итак, нормальный вариант:
- Заготовку хватаем изнутри (за необработанную и достаточно кривую поверхность) и отрезаем кольца спереди и сзади - там всякая кромочная бяка и что еще хуже - цеметнит ("отбел"). Режем ниже глубины слоя "бяки", но не в финишный размер. Операция токарная.
- Заготовку упираем торцем в станину и зажимаем за бурт или подпираем в противоположный торец кольцом (если нет бурта). Вращать будем уже зенкер, т.е по сути - фрезерная операция предварительной расточки внутри. Точности особой не надо, да и база - довольно условная (торец не совсем может быть перпендикулярен). Сделаем эту операцию с разными подачами и припусками дважды - будет получистовой размер внутри.
- Вновь токарная операция - хватаемся за расточенную "внутренность" - она уже вполне нормальный цилиндр, и токарим снаружи. Вот эта операция и дает соосность "дырки" и "юбки". Тут же подрежем торцы окончательно, нарисуем всякие наружные проточки - пояски и прочую шнягу.
Сунем все это в хонстанок, очень мягко и нежно держась за наружную часть - как правило манжетами. Припуска минимальны - сотки, иногда - десятки. Хон (точнее гильза) - плавает в зажимных приспособах, но стоит на торце - он уже перпендикулярен внутренней дырке. Длина хонголовки не позволит получить изгиб по высоте.
Китайская технология - гильзу сразу сунем под зенкер и расточим внутри. Если на входе - твердо, то гильза разлетится на мелкие куски. Или зенкер разлетится. А дальше - почти как у всех.
Продолжение следует...
-
Интересно. А о каких гильзах разговор, с какой толщиной стенки? Хотя бы в сравнении с диаметром.
-
Стенка минимальная - 1,5 мм (диаметр 76), какая - то ремонтная вставка для нужд KS. Максимальная - 30 мм, диаметр 420 (что - то судовое, не помню для чего).
А о "гражданских" гильзах ЧТЗ (01466, 51-01-82 и иже с ними, диаметры 145 - 150) могу целую оду написать о технологии...
-
Да, наверно зенкеростроение за последнее время сильно продвинулось. И зенкер только называется зенкером. :)
-
Я вот думаю, может презентовать лаборатории хонголовку? Сверлилка у вас есть, нутромер, думаю тоже.
Скажите только размер (диаметр) хвостовика, который нужен.
Мы не от чего не откажемся. Диаметр хвостовика 12 мм.
Насчёт всего остального спасибо, читаю с интересом. За пять лет существования прежнего сайта ничего подобного никто не объяснял.
В основном с нами общались примерно так: "Шкурка на полене", "не вашего ума дело", "да кто вы такие, колхозники", "неспециалисты" и так далее.
И ни один "спец" с прежнего сайта толком не мог разъяснить зачем овальность, как эту овальность изготовить. Каких только версий не выдвигали.
Скажут что соосность отверстий под подшипники коленвала должна быть с погрешностью не более 0,001 мм, но не скажут чем же это они измеряют и где такой станок берут.
Так и жили они, специалисты и дедушка, дедушка и специалисты.
Однако у нас мопеды ездят и моторы в чемпионатах побеждают. А у специалистов и мопедов то зачастую не было.
-
Да, наверно зенкеростроение за последнее время сильно продвинулось. И зенкер только называется зенкером. :)
Финишный зенкер (диаметр около 130) и внутренняя поверхность гильзы после него.
http://files.mail.ru/AU7DS0?t=1
-
Жаль станка не видно.
Я бы сказал наборная фреза, из 50-х, присутствуют, естественно, заточка на спец оборудовании и как следствие равномерно снимаемый каждым зубом слой материала. Это ближе к расточке, только более производительно.
.......
Солидная державка. Что опять за то, что ближе к расточке, инструмент стоит жёстко.
Да наверно без разницы, как научно обзывать. Это технологи борются за производительность.
-
Вопрос к специалистам. Из чего и какой конструкции лучше делать хон для работы по чугуну? Какой лучше использовать абразив?
По работе часто приходилось доводить калёную сталь ( ШХ 15 , 62-64 единицы твёрдости, доводка резьбовых колец ). Использовал чугунные разрезные втулки на конусе и алмазные пасты. Я так понимаю что чугун по чугуну работать будет фигово?
-
полено с намотаной шкуркой
Чтобы не оправдываться в дальнейшем, я решил поставить простейший эксперимент, измерить изношенный цилиндр до обработки и после.
Насчёт полена понятно, что черенок от лопаты и идеальный дюралевый цилиндр котируются одинаково.
И всё же, чего можно добиться с помощью притира?
Начнём с главного. В Саратовской лаборатории есть нутромер.
На прежнем сайте были лишь упоминания об этом мифическом приборе. Вживую его никто не видел. Но каждый пионер считал своим долгом напомнить дедушке что раз нет нутромера, то значит цилиндр кривой. То, что мотор тянет и набирает обороты после ремонта, не показатель. Это мистика, это вопреки всему. Без нутромера колхоз, однозначно.
Хотя сама технология подразумевает идеальный цилиндр, но не будем вдаваться в подробности. Нутромер есть, поэтому мы можем измерить цилиндр.
Индикаторная часовая головка измеряет с точностью до 0,01 мм.
Риска под ноль поворотная. То есть мы сами можем выставить начало отсчёта.
(http://content.foto.mail.ru/bk/wagner67/290/i-884.jpg)
С другой стороны измерительной стойки измеритель. Площадка центрирует положение измерителя в цилиндре. Выдвижной шток регистрирует изменение размера и передаёт через толкатель на часовой индикатор. С обратной стороны измерителя подстроечный винт с контргайкой. Это для разных размеров цилиндра. В нашем случае от 35 до 50 мм диаметром.
(http://content.foto.mail.ru/bk/wagner67/290/i-887.jpg)
(http://content.foto.mail.ru/bk/wagner67/290/i-886.jpg)
Ну и сам процесс измерения.
(http://content.foto.mail.ru/bk/wagner67/290/i-885.jpg)
Пожалуй приступим.
Цилиндр от В-50М. Пробег более 6000 км.
Самый верх цилиндра, куда не доходят поршневые кольца.
38,25 мм. Возьмём это за нулевую точку.
Далее, область цилиндра, там где работают кольца.
Индикатор показал изменение размера на + 0,13 мм. З8,38 мм
Самый низ цилиндра. Индикатор ушёл от нуля в противоположную сторону на - 0,25 мм. То есть 38 мм ровно.
Овальность измерял ради интереса, в области где работали кольца. +0,03 мм изменение размера от нуля.
Растачивать надо до 38,40 мм. То есть второй ремонт.
Теперь технология расточки притиром подробнее.
Сначала используем грубую шкурку №100-150. Необходимо подобрать натяг с помощью толщины шкурки и длинны листа, который наматывают на притир. Притир со шкуркой должен поместиться в цилиндр целиком с натягом. Притирают до тех пор, пока притир не станет вращаться свободно.
Потом меняют забитую продуктами притирки шкурку и корректируют натяг.
По мере приближения к размеру 38,40 мм шкурку необходимо заменить на более тонкую, №240-360. Движения должны быть вверх-вниз с поворотом. Так, чтобы риски ложились под 45 градусов.
Как бы не хотелось нам получить зеркало с помощью шкурок 1000 и мельче, но надо себя останавливать. 360 самая тонкая шкурка в процессе притирки.
(http://content.foto.mail.ru/bk/wagner67/290/i-293.jpg)
Итак, пара часов неспешной и аккуратной работы. Что в итоге?
38,43 мм низ.
38.41 мм область работы колец
38,42 мм самый верх
Овал в пределах погрешности прибора. Или я не умею измерять.
И так уже глаза слезятся, а руки дрожат.
Поршень 38,41 мм. Ну не знаю какие выводы. Получилась микроконусность от верха и от низа. Поршень слегка прикусывает по центру. Может я неточно измерил. Всё таки поймать 0,01 мм сложно. Но и с тем кошмаром, что был до этого, не сравнить.
После притирки поршня без колец, с маслом, к цилиндру, заедание поршня по центру цилиндра не отмечалось.
И ещё, после притирки цилиндра и проточки поршня, точно по полученному размеру, компрессию измеряют прокручивая коленвал рукой. 4 кгс/см2 за один оборот это ли не показатель?
По опыту знаю что с полоборота заводятся моторы с компрессией 1-2 кгс/см2 (с одного оборота)
На финише у нас холодная обкатка дрелью в течении 30 мин.
Для ускорения процесса можно использовать первоначальную обработку развёрткой. Только дедушку душит жаба купить набор развёрток от 38,1 до 38,5 с шагом в 0,1 мм. Одна развёртка стоит от 800 до 1500 руб. Так и пользуюсь одной развёрткой на 38 мм. Под ремонтные размеры она уже не катит.
Так что дюралевое полено не такое уж и бестолковое устройство. Необходимо совершенствовать эту технологию. Уже изготовил три притира с разницей по диаметру в 0,1 мм. Так проще подбирать натяг. Понятно что технология не заводская, на поток её не поставить. Но для себя, неспешно, можно.
А детишки сами пусть притирают, под чутким дедушкиным руководством.
А особо старательным дедушка разрешит измерить цилиндр нутромером.
-
Линил , у которого нет мопеда, набирает белыми руками по розовой клавиатуре:
А дедушко измерил место, где происходит "перекладка" поршня? Тоесть область колец в верхней мёртвой точке. Обычно там самая яма.В автомобильных цилиндрах до 0,2 мм, при том, что на зеркале ещё остались следы хона. А вообще размеры для шкурки терпимые. На внутришлифовальном станке получилось бы конечно в 0. Да где он сейчас....Несомненно метод имеет право на жизнь. :) Вы его не запатентовали?
..............
Хорошо, что нутромер появился. Я думал подарить.
Вопрос к специалистам. Из чего и какой конструкции лучше делать хон для работы по чугуну? Какой лучше использовать абразив?
В настоящих хонах стоят бруски. Раньше на керамической связке, теперь алмазные.
-
Из чего и какой конструкции лучше делать хон для работы по чугуну?
Электронку сбрось, отправлю чертежи стандартной хонголовки плунжерного типа (есть еще пара разновидностей).
Какой лучше использовать абразив?
Их миллион типов, этих брусков, но грубо делить можно на две разновидности - основная (обрабатываемый припуск около 0,05) и полировальная (около 0,01).
Я так понимаю что чугун по чугуну работать будет фигово?
Отлично будет работать.
-
Самый верх цилиндра, куда не доходят поршневые кольца.
Сначала используем грубую шкурку №100-150.
Движения должны быть вверх-вниз с поворотом. Так, чтобы риски ложились под 45 градусов.
360 самая тонкая шкурка в процессе притирки.
Тут все почти академически правильно.
Как бы не хотелось нам получить зеркало с помощью шкурок 1000 и мельче, но надо себя останавливать.
И правильно останавливаете. Ибо это зло. Великолепная компрессия в начале жизненного пути двигателя быстро сойдет на нет по причине сухого трения из-за отсутствия масла на стенках цилиндра.
-
SEvg, Спасибо за интересное изложение темы, многое узнал. С нанесением оксида алюминия я знаком, гальваноцех имеется, реставрируемый сейчас мной двигатель MAW покрыл снаружи ( разобрав предварительно полностью и обработав стеклоструйкой ) толщиной приблизительно 36 мкм , у нас это называется твердо - анодированным покрытием, толщина слоя естественно зависит от длительности нахождения детали в гальванической ванне, если раньше в ней величину тока прибавляли вручную ( так как покрытие является диэлектриком и чем толще слой, тем сильнее падает плотность тока ) то сейчас на приобретенной швейцарской установке все происходит автоматически ). У меня вопрос, есть ли смысл в нанесении этого покрытия на поршень, чтобы компенсировать износ гильзы, предварительно доведя ее внутреннюю поверхность ( возможно поршень придется полировать при этом, так как любое гальвано покрытие является пористым и чем толще слой, тем крупнее поры и их больше )?
-
:'(
Я старый, занудный и больной дедушко. Очки сломались, мозх нету.
Давайте для начала хоть знаки препинания расставим, а? Не обижайтесья, ибо немощь неумная...Спал я тыщщу веков себе тихо, а тут фигак!!!
А если совсем чтоб хорошо было, вопросы таки просто задайте, типа 1:). 2) ну типа 3)
-
С добрым утром. Желательно услышать Ваше мнение на два способа восстановления зазора и геометрии поверхностей поршня и гильзы цилиндра движка MAW. 1) " Освежается" поверхность поршня (выводится поднятие металла около продольных "рисок" и полировка), внутренняя поверхность гильзы хонингуется, хромируется с припуском на доводку, потом опять хонингуется по хрому, шлифуется и полируется с обеспечением геометрии и зазора с поршнем. 2) Гильза хонингуется, шлифуется и полируется, а поршень покрывается оксидом алюминия (у нас на заводе это называется твердо анодированным покрытием толщиной до 60 мкм, а возможно, и более, зависит от времени нахождения в гальванической ванне), с последующей полировкой. 3) Гильза дорабатывается по методу 2, поршень меднится, хромируется, шлифуется и полируется. 4) Кольца планирую пока оставить старые, прорабатываю вопрос о изготовлении новых, если найду заготовку очищенного серого чугуна, либо отольют заготовку из марганцовистого чугуна (местные дедушки говорят, что при "совке" отливали из него для изготовления колец при условии работы их по восстановленному хромированием диаметру гильзы ).
P.S. О конусности поршня говорить не буду - пусть будет цилиндр. Поршневой палец изготовил новый из ШХ, верхнюю втулку шатуна - из БрБ2 с термообработкой до твердости 36 единиц по Роквеллу и скользящей посадкой с пальцем, и натягом 3 мкм с доработанным отверстием поршня. Все размеры и биение (шероховатость, полное радиальное биение, некруглость, цилиндричность и т. д.) контролировались на швейцарской измерительной машине.
-
Михаил, если бы я не знал что MAW это простой веломоторчик, то прочитав твое описание по доработке, я бы подумал что MAW это секретный двигатель самолета пятого поколения, не меньше! :)
Ну а если серьезно, то ответь на пару вопросов
1. Поршень сильно болтается в гильзе?Какой зазор?
2. Зачем закаливать бериллиевую бронзу?
Если кольца сильно изношены, то покупай современные от скутера. Я на своем моторчике использовал два современных кольца сточенных на наждачке, наклеенной на стекло, до толщины одного старого, второй сезон езжу и никаких проблем.
-
Приветствие! 1) Без колец поршень, при закрытой ладонью верхней плоскости, перемещается от боковых "продухов" секунды за 3 ( вроде нормально, да и "разнотолщинности" в кольцах нет большой), а попробовав убрать износ геометрии и продольные "надиры" внутренней поверхности гильзы оказалось, что пришлось снять до двух десяток со стороны, вот и думай, что тут делать ... :) 2) Бронза БрБ2 и имеющийся в мире единственный аналог в США (смотри википедию), это единственные термически упрочняемые бронзы, применяемые в втулках скольжения коренных подшипниках работающих в тяжело нагруженных (механически и термически) условиях, морские дизели и т. д., почему бы и не попробовать :).
-
1) " Освежается" поверхность поршня (выводится поднятие металла около продольных "рисок" и полировка), внутренняя поверхность гильзы хонингуется, хромируется с припуском на доводку, потом опять хонингуется по хрому, шлифуется и полируется с обеспечением геометрии и зазора с поршнем. 2) Гильза хонингуется, шлифуется и полируется, а поршень покрывается оксидом алюминия (у нас на заводе это называется твердо анодированным покрытием толщиной до 60 мкм, а возможно, и более, зависит от времени нахождения в гальванической ванне), с последующей полировкой. 3) Гильза дорабатывается по методу 2, поршень меднится, хромируется, шлифуется и полируется. 4) Кольца планирую пока оставить старые, прорабатываю вопрос о изготовлении новых, если найду заготовку очищенного серого чугуна, либо отольют заготовку из марганцовистого чугуна (местные дедушки говорят, что при "совке" отливали из него для изготовления колец при условии работы их по восстановленному хромированием диаметру гильзы ).
P.S. О конусности поршня говорить не буду - пусть будет цилиндр. Поршневой палец изготовил новый из ШХ, верхнюю втулку шатуна - из БрБ2 с термообработкой до твердости 36 единиц по Роквеллу и скользящей посадкой с пальцем, и натягом 3 мкм с доработанным отверстием поршня. Все размеры и биение (шероховатость, полное радиальное биение, некруглость, цилиндричность и т. д.) контролировались на швейцарской измерительной машине.
1. Не работало и не будет. Что есть «подъем» металла мне не ведомо. Хром больше десятка микрон на чугун, который не отвалится при отколупывании ногтем не нанести. Всем неверящим и продвинутым спорщикам-велком ко мне на испытания, писать в личку.
2, Анодирование- Весчь!Только почему то все путают понятие "слой". Процесс прекрасен тем, что ВООБЩЕ не меняет геометрию изделия, преобразуя сам материал, заменяя исходник на его оксид, а он тугоплавок и износоустойчив. Поршень станет очень твердым снаружи и легко переварит полторы тысячи градусов на поверхности. Так сейчас делают жаровый пояс для моторов H4M и VW211 серии.
Продолжу после протрезвения...
-
SEvg очень интересен сей процесс анодирования. Если можно в подробностях
А я ничего и не скажу нового. Анод, катод, электролит и импульсные микротоки. Производители оборудования меняют режимы, состав жижи. На этом и куют бабло. А процессу стпитсот лет. Интернет все скажет и опишет.
-
SEvg, Спасибо и на этом, про толщину хромового покрытия не убедили, в начале 2000-х расточил гильзу у бабетты 210 до 42мм изготовили методом отливки в песок поршень из АЛ9 , кольца сделали из ВЧ25 и благополучно отъездил на нем пару сезонов, так вот хрому на гильзу положили до доводки 0,25мм на сторону, сутки целые гильза в ванне висела и все нормуль, ни хрена не отколупнулась ни ногтем, ни в работе, только при ревизионной разборке был виден визуально и инструментально сильный уступ в конце верхнего хода поршня, кольца из ВЧ25 сильно хром сожрали, вот такая была история. Поскольку движка у меня два, и один уже начал восстанавливать с хромированием гильзы, то второй попробую с анодированием поршня.
-
Парни, может проще на Ebay.de купить? Размеры и производители разные, цены тоже. Зимой буду делать заказ на AKF себе, Grifonу и Levche.
Сомневаюсь, что там для MAW новую поршневую можно найти, а вот убитые в хлам запы и движки по космическим ценам встречаются )
-
Сомневаюсь, что там для MAW новую поршневую можно найти, а вот убитые в хлам запы и движки по космическим ценам встречаются )
MAW, вроде тема "Поршень на Симсон"? Не у всех есть доступ к станочному парку. Мне проще купить нужный поршень для Simson S51, чем покупать токарный станок, искать заготовку.
-
Логично. Лет так 15 назад ходил я по объявлению о продаже Симсона в нашем городке и в запы двигатель от ранней модели мужик отдавал, но цену загнул несусветную, поэтому я купил с рук две шт. бабетта 210 раз в 5 дешевле и не покаялся.
-
Кстати у нас применяются в подшипниках скольжения бронзо-графитное напыление на внутреннюю поверхность наружного сферического кольца, по которому вращается яблоко подшипника, а также применяется графито-наполненный фторопласт во втулках скольжения по хромированной поверхности.
-
Спасибо. Оксидирование с каустической содой при кипячении это тот самый процесс или я ошибаюсь?
Поршень становится тёмно серым.
Ещё у нас в доступе меднение. Гильза покрывается медью хорошо, поршень покрыть медью чуть сложнее.
А вот с хромом засада. У вас хромирования нет нигде?
Нет конечно (это про соду). Там Все гораздо замороченнее - сложная ТВЧ электрохимия с преобразованием алюминиевой матрицы в оксид алюминия на заданную (до 200 мкм) толщину, без изменения размеров.
В меднении гильзы не понимаю смысла. Трение снижаете? Мне кажется в тыщщу раз проще поршень графитизировать (кроме краскопульта и печки ничего не надо).
Хромирование есть. Самое крупное на территории РФ, наверное. Но узкозаточенное под колечное производство.
А вот тут, батенька я с Вами не согласен, спецом консультировался с технологами гальвано-цеха и ОГМЕТ (не ведаю, что у вас на заводе за продвинутое оборудование и технология), меня уверили, что твердый анод на поверхности алюм сплавов распространяется как в глубину поверхности, так и наращивает размер, и не верить им у меня не оснований, так как анодирование алюм сплавов и др. виды покрытий - пористые по своей физической природе, потому и в чертежах по ГОСТу окончательный размер детали с шероховатостью обозначается после конечной обработки поверхности (если это не оговорено особо в технических пунктах чертежа), указан при этом вид покрытия, его толщина и метод нанесения, а первоисточник наших технологий - это методики ВИАМ ( если Вам это о чем либо говорит) и ГОСТы, а не автотракторная или иная промышленность, которая сейчас ориентируется на свои ТУ (разработанные под себя). Но в любом случае Вам спасибо за подсказку об анодировании поверхности поршня по первую канавку, я эту фишку беру на вооружение. С комсомольским приветом от деда Миши. ))
-
25 лет в автопроме. И не стыжусь ни единого дня работы. Как и не стыжусь того, что единственное моторное производство в РФ, работающее на конвейеры буржуйских "монстров" моторостроения (Renault, Ford, VW,MTU, Cat) создано под моим руководством.
Сейчас-авиапром, ОДК, если Вам это что-то говорит. Что такое убогие технологии ВИАМ в курсе. Заперевшись в глухих рамках "авиация-это круто!", все это безнадежно устарело, поверьте, есть с чем сравнивать.
-
У меня в коллегах работает большой спец по ремонту иномарок всех стран и фирм с огромным практическим опытом, ругани его по поводу тупых инженеров, в частности новых моделей Форд и др. - нет предела, я там немного приобщился к теме, по поводу судзуки зятя и скажу Вам, нет у меня особого преклонения перед их техническими решениями, хотя чудесное качество литья достойно похвалы, а качественный станочный парк, это всего лишь грамотная политика в станкостроении, не более.